中新网河北新闻4月11日电 (宋敏涛 魏明) 近日，从中国石油管道局工程有限公司(以下简称管道局)获悉，我国自主研发的“四全”管道焊接检测机器人装备系统在东非原油管道大规模应用，大幅提升施工效率。
据了解，“四全”焊接检测机器人装备系统，突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术装备瓶颈，在东非原油管道直径610毫米、壁厚11.54毫米施工中，该系统的应用实现了焊接一次合格率达98%以上；单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。
过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在焊工培训及施工成本高、劳动强度大、焊接质量不稳定、烟尘排放大等问题。
面对这些难题，管道局凝聚科技力量，开展顶层设计，设立15个科技专项，成功研发出“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统。这些机器人借助遥控盒就可以自动焊接，大幅减轻焊工劳动强度。以中俄东线为例，管道直径1422毫米，每个焊口采用人工焊接需7个小时，采用全自动焊接只需1个小时。使用全自动焊平原段施工工效提升6-7倍，山地段施工工效提升3-4倍；采用100%实心焊丝，确保了环焊接头性能达到最优。
目前，“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等重点工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证。现已在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开。
在4月9日举办的第八届中国国际管道会议(CIPC)暨技术装备与成果展上，“四全”管道焊接检测机器人技术装备系统一经亮相便以“焊接工效倍增、绿色环保低碳、管道本质安全”三大特点吸引了众多目光。
“目前该系统已形成装备65套、工法10项、发明专利56项、编制标准10项。”据现场工作人员介绍，下一步将瞄准“四全”智能管道技术装备开展研究，通过焊缝未熔合缺陷预判、焊缝性能预测、摆宽自适应、远程监测、AUT智能判别、IWEX成像等技术，实现少人化、无人化、一键焊接。
据介绍，未来管道局将科技创新视为驱动行业变革的核心引擎，以产学研用深度融合构筑起技术创新的生态闭环，使科技创新真正转化为生产力，为国家实现油气管道施工技术创新，迈向数字化、智能化贡献力量。
